En el marco de un esfuerzo colaborativo liderado por bbosch, el Comité de Puentes y la Universidad Católica de Valparaíso, se identificó una necesidad estratégica y una oportunidad significativa para el desarrollo de puentes de corta dimensión con estructuras de acero en Chile.
Para abordar este tema crucial e impulsar la innovación en el sector, tuvimos el honor de entrevistar a Wim Hoeckman, ingeniero civil-arquitecto con una profunda especialización en estructuras de acero, graduado en 1981 de la Universidad Estatal de Gante (UGent).
Su trayectoria profesional incluye largos años en Victor Buyck Steel Construction (VBSC), una de las empresas líderes en construcción de estructuras de acero en Bélgica, Europa y Malaysia, donde se desempeñó como Managing Director / CEO desde aproximadamente 2004 hasta 2017. También fue profesor en la Facultad de Ingeniería Civil de la Vrije Universiteit Brussel, donde impartió las asignaturas «Diseño de estructuras de acero» y «Construcción de puentes de acero» entre 1998 y
2025.
En esta entrevista, Hoeckman compartirá su valiosa perspectiva sobre la evolución y el futuro del galvanizado como técnica de protección esencial, su rol dentro de la construcción sostenible y las oportunidades que se abren para América Latina y Chile en la adopción de estándares globales y la innovación en estructuras de acero.
1. A lo largo de su carrera, ha sido testigo de la evolución del galvanizado como técnica de protección del acero. ¿Cuál considera que es el cambio más transformador en estos procesos y cómo ha impactado la calidad y durabilidad de las estructuras actuales?
En términos de técnicas de galvanizado, me gustaría mencionar la siguiente evolución.
- Galvanizado de película delgada: Esta es una técnica en la que el revestimiento protector de zinc se aplica con un espesor reducido. Esto tiene un impacto inmediato en el costo del galvanizado. También mejora la resistencia de la capa de zinc contra el agrietamiento y/o el pelado, que puede ocurrir durante el doblado de un componente después del galvanizado. Por supuesto, también tiene un beneficio ambiental.
- Galvanizado a alta temperatura: Tradicionalmente, el galvanizado por inmersión en caliente consiste en sumergir el componente de acero en un baño de zinc de aproximadamente 450ºC. El galvanizado a una temperatura más alta, como 600ºC parece mejorar la unión entre la capa de zinc y el componente de acero. Esto conduce a una resistencia a la corrosión aún mayor y, por lo tanto, a una vida útil más larga.
- Uso de zinc reciclado para el galvanizado: Con la mayor atención a la sostenibilidad, el zinc se recicla cada vez más cuando el componente galvanizado llega al final de su vida útil o uso. El zinc, al igual que el acero, se puede reciclar sin fin. El uso de zinc reciclado reduce los residuos, el consumo de energía (y otros gases de efecto invernadero, como el CO2 y la producción de zinc nuevo (primario).
- Sistemas dúplex: Una nueva técnica consiste en combinar el revestimiento de zinc con una capa superpuesta de polímero, lo que mejora la resistencia total no solo contra la corrosión, sino también contra las cargas de impacto, las condiciones ambientales adversas y la exposición a productos químicos.
- Automatización: La industria del galvanizado ha estado implementando cada vez más la automatización, incluida la digitalización del proceso de galvanizado. Esto también implica sistemas de monitoreo y el uso de sensores para verificar diversos parámetros de calidad, como el espesor de la capa de zinc. La automatización también reduce la mano de obra necesaria, aumenta la seguridad y garantiza una mejor calidad del producto final.
2. ¿Qué innovaciones o avances tecnológicos darán forma a la evolución del galvanizado en los próximos cinco a diez años?
La industria del galvanizado, al igual que muchas otras, está expuesta a desafíos relacionados con la volatilidad del precio de las materias primas, los costos de la energía y las regulaciones ambientales. Otros problemas son el riesgo de distorsión durante el proceso de galvanización y el galvanizado de componentes difíciles (= complejos) (para lograr el espesor de capa de zinc requerido).
El sector del galvanizado también está invirtiendo en la investigación del galvanizado con aleaciones, lo que significa que el zinc se combina con otros elementos de aleación como el Magnesio y/o el Aluminio, lo que aparentemente podría aumentar la calidad del galvanizado (revestimientos más uniformes y posiblemente más delgados).
Esta innovación también requerirá investigación y desarrollo del hardware del proceso de galvanización.
2. La sostenibilidad es ahora una prioridad transversal en la construcción. Desde su experiencia, ¿qué papel juega el galvanizado dentro de una estrategia de construcción sostenible y cómo contribuye a prolongar la vida útil de las estructuras?
El galvanizado por inmersión en caliente es la mejor protección contra la corrosión de los componentes de acero. El galvanizado prolonga la vida útil de los componentes de acero, a veces mucho más allá de la vida útil (requerida o especificada). Por supuesto, el galvanizado requiere una inspección periódica, pero esta inspección puede ser menos frecuente que para las estructuras de acero pintadas.
Y, al final de la vida útil (o uso) de las estructuras, tanto el acero como el zinc pueden reciclarse, lo que conduce a una enorme reducción de residuos. Además, conduce a un menor uso de zinc en bruto (primario).
El galvanizado por inmersión en caliente, si se ejecuta correctamente, por lo general no requerirá mantenimiento.
Otros sistemas de protección contra la corrosión, como un revestimiento de pintura multicapa, requerirán mantenimiento, por lo general, en forma de trabajos de retoque de pintura y, finalmente, la aplicación de un nuevo sistema de pintura, cada 20 a 30 años.
Esto significa que las estructuras de acero protegidas por un sistema de pintura deberán repintarse de 2 a 4 veces durante toda su vida útil, lo que generará una huella ambiental muy importante, mucho más alta que la huella del proceso de galvanización.
3. Finalmente, considerando el contexto latinoamericano, ¿qué oportunidades ve para América Latina —y Chile en particular— en términos de innovación en galvanizado y estructuras de acero frente a los estándares y desafíos globales?
Creo que el principal desafío para la industria latinoamericana será convencer a los inversores, desarrolladores, organizaciones y autoridades gubernamentales, arquitectos, ingenieros y, por supuesto, contratistas sobre el uso del galvanizado por inmersión en caliente como, simplemente, el mejor sistema de protección contra la corrosión para componentes de acero.
Desde el punto de vista de ingeniería, se ha realizado mucha investigación en los últimos 30 años para formular respuestas con respecto a algunos problemas importantes de diseño estructural, tales como: la resistencia a la fatiga de los miembros galvanizados, el uso de conexiones atornilladas de agarre por fricción de alta resistencia y el comportamiento de los conectores de cortante soldados galvanizados utilizados en estructuras compuestas (acero y hormigón), como en puentes.
Todos estos problemas ya han sido abordados y el resultado se ha integrado en los estándares Eurocode de “próxima generación”, que serán obligatorios a partir de 2027. Esto significa que, en este momento, nada impide el uso seguro de componentes de acero estructural galvanizado por inmersión en caliente en estructuras compuestas y en caso de carga por fatiga. Las conexiones atornilladas ahora también pueden diseñarse de forma segura.
Creo que los países de América Latina deberían incorporar estos nuevos hallazgos y códigos de diseño en sus códigos y especificaciones de diseño (nacionales). Entiendo que, en Chile, las estructuras se diseñan de acuerdo con los códigos estándar LRFD y AASHTO. Las mejoras descritas también se han introducido en estos códigos estándar.
